ปัญหาเสี้ยนชิ้นส่วนปั๊มยานยนต์เป็นปัญหายากที่องค์กรที่เกี่ยวข้องทั้งหมดต้องเผชิญ บริษัท เครื่องมือที่มีชื่อเสียงบางแห่งเช่นโตโยต้าตัดเสี้ยนอัตราการส่งครั้งเดียวประมาณ 90% และส่วนใหญ่ขององค์กรในประเทศอัตราการส่งครั้งเดียวเพียง {{ 4}}% การทำงานซ้ำที่เกิดขึ้นไม่เพียงจำกัดประสิทธิภาพการผลิต แต่ยังเพิ่มต้นทุนและลดความสามารถในการแข่งขันขององค์กรอีกด้วย มีสาเหตุหลายประการที่ทำให้เกิดเสี้ยน เช่น ข้อบกพร่องของกระบวนการ การออกแบบที่ไม่สมเหตุสมผล ความแม่นยำในการประมวลผลไม่เพียงพอ การประกอบไม่ได้มาตรฐาน และการทำงานพื้นฐานของการประกอบเครื่องมือไม่ได้มาตรฐานในด้านต่างๆ ของปัจจัยเหล่านี้มีสาเหตุมาจากเสี้ยนของชิ้นส่วนหลัก เหตุผล ดังนั้น เราจะวิเคราะห์การออกแบบกระบวนการ การออกแบบโครงสร้าง เครื่องจักรกลซีเอ็นซี การประกอบเครื่องมือในทุกด้านของปัญหาหลักที่เกิดจากการวิเคราะห์เสี้ยนโดยสรุป นำเสนอมาตรการปรับปรุงสำหรับการอ้างอิงของคุณ!
การออกแบบกระบวนการใช้เครื่องมือ
1 ข้อบกพร่อง:
①เส้นการเล็มในปัจจุบัน ได้รับการคำนวณย้อนกลับโดย Autoform เป็นหลัก เส้นการตัดแต่งโดยรวมอาจอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ แต่ตำแหน่งในท้องถิ่นของการมีอยู่ของรูปร่างหยักที่ไม่สม่ำเสมอด้วยกล้องจุลทรรศน์ ความแตกต่างระหว่างสูงสุดและต่ำสุดอยู่ที่ประมาณ 0 2 มม. ข้อผิดพลาดในการประมวลผลมีขนาดใหญ่ และในเวลาเดียวกันหลังจากเสร็จสิ้นการประกอบ หากช่างขัดไม่ใส่ใจกับยอดเขาจะถูกโยนออกอย่างง่ายดายส่งผลให้ช่องว่างในท้องถิ่นใหญ่เกินไป ในทางกลับกัน ความผิดปกติของเส้นโค้งที่มุมของเส้นตัดแต่งที่มีมุมแหลมคมเป็นสาเหตุหนึ่งที่ทำให้เกิดเสี้ยนที่มุม
2) มุมตัดขอบของการตัดยังเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อเศษเสี้ยนอีกด้วย การออกแบบกระบวนการเนื่องจากความสามารถในการผลิตผลิตภัณฑ์ไม่ดี มุมเจาะการตัดชิ้นส่วน การตัดแต่งป้านจะมากกว่า 30 องศา หรือการตัดแต่งแบบเฉียบพลันอาจมากกว่า 15 องศา มุมเจาะใหญ่เกินไป หรือมุมเจาะเล็กเกินไปจะทำให้เกิดเสี้ยน
2 การปรับปรุง
①หลังจากการคำนวณย้อนกลับของเส้นตัดแต่งเสร็จสิ้นแล้ว ผู้ออกแบบเครื่องมือจะรวมเข้ากับคุณสมบัติที่สำคัญของผลิตภัณฑ์และรูปร่างของมุมโค้งมนของผลิตภัณฑ์เพื่อการแก้ไขด้วยตนเองเพื่อให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์เป็นไปอย่างราบรื่น มุมให้ไกลที่สุดเพื่อให้แน่ใจว่า เป็นเส้นโค้งมน (มุมโค้งมน ควรมากกว่า R3 เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถประมวลผลได้) เพื่อหลีกเลี่ยงมุมแหลมคม
2) หากมุมการตัดแต่งในพื้นที่อยู่นอกข้อกำหนดการออกแบบเนื่องจากฝีมือการผลิตไม่ดี ควรทำรายงานความเสี่ยงหากไม่ได้เพิ่มแม่พิมพ์เพื่อการสื่อสารที่ดีขึ้นระหว่างการยอมรับ
การออกแบบโครงสร้างเครื่องมือ
1 ข้อบกพร่อง
1. ริบบิ้นยาวเกินไปและการออกแบบแถบขอบเจาะและดายยาวเกินไปและไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ สิ่งนี้ทำให้เกิดความยากลำบากอย่างมากในการตัดเฉือนและการประกอบเครื่องมือ
2.การมีอยู่ของแรงด้านข้างในระหว่างการตัดแต่งและการขาดมาตรการที่เหมาะสมซึ่งออกแบบมาเพื่อรับมือกับแรงเหล่านั้น ยังเป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้ไม่สามารถกำจัดพวกมันได้อย่างสมบูรณ์ในที่สุด
2 การปรับปรุง
ความยาวของริบบอนได้รับการออกแบบและตัดเฉือนตามแผนภาพด้านล่าง
เครื่องจักรกลซีเอ็นซี
1 ข้อบกพร่อง
1. ระยะห่างของช่องว่างน้อยหรือใหญ่เกินไปจะทำให้เกิดเสี้ยนระหว่างการประกอบเครื่องมือ
②การตัดเฉือนเปล่าไม่เพียงพอ เพิ่มภาระงานของการเจียรขอบแนวตั้ง
3. มุมไม่เคลียร์อย่างถูกต้อง ซึ่งจะทำให้เสี้ยนเข้าไปได้ง่ายในภายหลัง
2 การปรับปรุง
①ความแตกต่างของพารามิเตอร์การตัดเฉือนและระยะขอบสำหรับวัสดุที่แตกต่างกันของเม็ดมีดตัดแต่ง
2) การเพิ่มจำนวนจุดตรวจสอบหลังเสร็จสิ้นควรสะท้อนให้เห็นโดยตรงบนแผ่นโปรแกรม
3. การตรวจจับไม่ได้รับอนุญาตให้ใช้เครื่องมือค้นหาขอบ คุณต้องใช้ตารางเปอร์เซ็นต์ เพิ่มความถูกต้องของความพยายามในการประเมินตารางทดสอบตัวเอง
④การตัดเฉือนเม็ดมีดเปล่าแบบปกติไม่อยู่ใน 100% ไม่อนุญาตให้เปลี่ยนลำดับ
การประกอบเครื่องมือ
1.การประกอบเครื่องมือถือเป็นสิ่งที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่ง เนื่องจากกระบวนการนี้ทำให้เกิดครีบด้วยเหตุผลหลายประการ โดยหลักๆ เนื่องมาจากสาเหตุต่อไปนี้:
1.การลดขั้นตอนและการเว้นช่องว่างอย่างไม่สมเหตุสมผลเป็นสาเหตุหลักที่สุด
2.ขอบของใบมีดไม่ตั้งฉาก ฐานไม่ดี ช่องว่างระยะห่างจะใหญ่ขึ้นจนทำให้เกิดเสี้ยนหลังจากการปั๊มหรือเปลี่ยนเครื่องมือกลซ้ำหลายครั้ง
3. เมื่อประกอบบล็อกขอบตัดที่ด้านล่าง จะไม่สะอาดด้วยเศษเหล็ก และหลังจากแยกชิ้นส่วนและประกอบกลับเข้าไปใหม่ ขอบจะไม่ตั้งฉาก ซึ่งจะส่งผลให้เกิดเสี้ยน
④หมุดตำแหน่งไม่แน่น การกวาดล้างไม่สมเหตุสมผลหลังจากประกอบกลับเข้าไปใหม่ จะทำให้เกิดเสี้ยน
⑤ความแข็งไม่เพียงพอ การตีซ้ำหลายครั้งจะทำให้เกิดเสี้ยน
2 การปรับปรุง
1. ความหนาของวัสดุที่แตกต่างกันจะใช้ช่องว่างที่แตกต่างกัน ขนาดการตัดจะขึ้นอยู่กับขนาดแม่พิมพ์ที่ต่ำกว่า และช่องว่างในการกวาดล้างจะถูกนำมาใช้กับแม่พิมพ์ด้านบน ขนาดการเจาะจะขึ้นอยู่กับดายบน และช่องว่างจะอยู่ที่ดายล่าง
②ขอบถูกสร้างในแนวตั้งและสามารถเคลียร์เอ็นที่มีขนาดต่ำกว่า 10 มม. ได้เพื่อลดภาระงาน
3. เราต้องตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าเม็ดมีดทั้งหมดสะอาดก่อนประกอบเครื่องมือหรือไม่ และยังต้องตรวจสอบด้วยว่ามีเศษใด ๆ ในรูของสกรูหรือไม่
④ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบเม็ดมีดและหมุดแบบสุ่มหลังจากเสร็จสิ้น หากหนึ่งในนั้นล้มเหลว จะต้องดำเนินการตรวจสอบเต็ม 100% และผู้รับผิดชอบจะได้รับการดูแลโดยตรงเพื่อทำการแก้ไข
⑤การตรวจสอบความแข็งควรแบ่งออกเป็นการตรวจสอบกระบวนการและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย การตรวจสอบกระบวนการจะดำเนินการหลังจากการดับ และการตรวจสอบขั้นสุดท้ายจะดำเนินการหลังจากสิ้นสุดผลิตภัณฑ์ และอัตราการส่งผ่านของเสี้ยนที่ตัดแต่งตรงตามข้อกำหนด หลีกเลี่ยงความแข็งไม่เพียงพอที่เกิดจากการเปลี่ยนจุดหยุดหรือการเปลี่ยนเสี้ยน ปัญหาการตัดเศษเสี้ยนไม่ได้เป็นเพียงปัญหาในการประกอบเครื่องมือเท่านั้น แต่คุณภาพของงานของทุกแผนกก็มีความสำคัญมากเช่นกัน ต้องใส่ใจทุกแผนกต้องดำเนินการอย่างจริงจัง
ยินดีที่จะแบ่งปันความคิดเห็นของคุณหรือคำแนะนำอื่น ๆ ที่นี่ เราต้องการหารือกับคุณ
